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Impianti per le attività di trattamento termico

I forni e le celle di trattamento sono impianti realizzati per permettere le attività di trattamento termico presso i siti produttivi delle aziende. Questi impianti sono progettati e realizzati appositamente per ogni tipo di trattamento (cementazione, carbonitrurazione, ricottura, ecc.). A seconda del trattamento termico previsto e delle dimensioni del forno, i fornitori di gas industriali devono rispettare determinate regole per mettere in opera la fornitura dei gas ed installare le relative apparecchiature necessarie.

Diversi tipi di impianti di gas

Indipendentemente dai forni da alimentare, i principali criteri da prendere in considerazione per la realizzazione di un impianto per la fornitura di gas sono: i gas necessari, tipo e purezza di ogni gas, tipo e livello di impurità residui di ogni gas, pressione, portata media, portata di picco e la conformità alle normative di sicurezza.

Per evitare problemi di qualità e garantire la conformità dei pezzi metallici da trattare termicamente, è importante controllare la corretta composizione dell’atmosfera gassosa nel forno ed evitare qualsiasi contaminazione da parte dell’ossigeno e dell'umidità. È quindi necessario scegliere un gas la cui purezza sia compatibile con il trattamento da effettuare (contenuto max di umidità, ossigeno, impurità o altri contaminanti indesiderati). Sono disponibili diverse configurazioni per gli impianti di fornitura gas.

La progettazione dell'impianto di fornitura gas, dal sourcing fino all'ingresso del forno, deve tenere conto anche di ulteriori altri fattori più generali, tra cui il layout del sito, gli ingombri e distanze degli impianti esistenti nel reparto produttivo e le normative vigenti in termini di qualità e sicurezza, senza dimenticare le normative relative all’ambiente.

Garantire la sicurezza durante il trattamento termico

Per garantire la sicurezza durante il ciclo di trattamento termico, l'azoto è la soluzione utilizzata per generare un'atmosfera di lavoro inerte. L'iniezione di azoto nel forno consente di lavare la camera contenente inizialmente aria e mantenere successivamente una atmosfera neutra. Inoltre viene utilizzato per creare le barriere all’ingresso e all’uscita del forno per evitare gli ingressi di aria, per effettuare lavaggi del forno quando il processo di produzione viene interrotto e per pilotare l’azionamento delle valvole pneumatiche. I prodotti come metanolo, ammoniaca, acetilene e idrogeno sono ampiamente utilizzati per i processi di cementazione, nitrurazione, carbonitrurazione, ricottura, ecc. Essi presentano rischi specifici. Per questo motivo, gli impianti di fornitura gas devono essere progettati in conformità alle norme, quali ad esempio NF EN 746-3 (implementazione di gas negli impianti di trattamento termico). Inoltre, gli esperti Air Liquide raccomandano di fare riferimento alle schede di sicurezza (SDS) di ogni gas, scaricabili dal sito Web di Air Liquide.

Condizioni per la conduzione di un impianto gas per trattamento termico:

Ecco i criteri da prendere in considerazione al momento della decisione di installare e mettere in opera un impianto gas per trattamento termico:

  • Le specifiche del gas richieste dal produttore del forno: qualità, portata media del gas, valori di picco, di standby, ecc.
  • Installazione dell'impianto: ingombro ed utilities (elettricità, acqua, ecc.)
  • Norme specifiche per il trattamento termico (ATEX, EN 746.3, direttiva SEVESO)
  • L'organizzazione degli impianti, comprese le misure di sicurezza, tra cui l’aerazione nel reparto produttivo, il rilevamento dei gas, le uscite di emergenza, ecc.

Per maggiori informazioni, in particolare sulle soluzioni Air Liquide, consulta la nostra sezione dedicata o contatta il nostro team di esperti. Essi sono infatti a disposizione per fornire supporto nella scelta dei gas, degli impianti associati o per ottimizzare il processo

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