Soudage MIG y MAG

Qual è la differenza tra i processi di saldatura MIG e MAG?

Air Liquide illustra le specificità e le differenze della saldatura MIG/MAG.

I processi di saldatura MIG e MAG

processi di saldatura MIG e MAG sono entrambi processi di saldatura ad arco manuali, semi-automatici, automatici o robotizzati. L'utilizzo da parte del saldatore di una bobina di metallo d'apporto, elettrodo fusibile denominato anche filo per saldatura, permette di realizzare delle saldature MIG/MAG in continuo.

Questi processi consentono di operare su svariati profili di giunto, posizioni di saldatura e spessori di lamiera (da molto sottili ad alti spessori in multipass).

I generatori di saldatura ad arco MIG/MAG  permettono di effettuare diverse impostazioni quali velocità del filo/corrente, tensione, e, in alcune apparecchiature, anche il regime di trasferimento metallico. In particolare, i generatori sinergici di ultima generazione utilizzano metodi di funzionamento preimpostabili sulle postazioni in funzione di spessore, geometria, posizione di saldatura, velocità, tipologia di passata ecc.

Uno dei principali motivi che hanno incentivato lo sviluppo di questi processi è stata la diminuzione dei costi dei prodotti di elettronica, per cui è stato possibile sviluppare macchine per saldatura semiautomatiche ad un costo non elevato. Tale riduzione dei costi ha reso accessibili anche per ditte di dimensioni medio-piccole.

Quale tipo di gas utilizzare? 

I processi di saldatura MIG e MAG utilizzano diversi tipi di gas,
La saldatura MIG richiede infatti un gas inerte, che non reagisce con il metallo fuso e serve soprattutto a proteggere il bagno di fusione. Il gas di protezione ha quindi una funzione protettiva impedendo il contatto del bagno di fusione con l'atmosfera. Si tratta nella maggior parte dei casi di argon, miscele argon/elio o anche elio puro. 

La saldatura MAG richiede generalmente Argon come gas di base, miscelato con gas attivi (ossidanti secondo NF EN ISO 14175) come COe/o O2.

I gas ossidanti creano, in maniera limitata, degli ossidi in superficie. Questi ossidi sono "emissivi": facilitano l'uscita degli elettroni e contribuiscono quindi alla stabilità dell'arco elettrico. Tuttavia, al fine di limitare il livello di ossidazione del cordone, è opportuno controllare in modo molto preciso il tenore di elementi ossidanti del gas di protezione.

Si trovano inoltre:

Por lo tanto:

  • Per gli acciai inossidabili: miscele Ar-CO2 o Ar-O2, con tenori inferiori al 2%. È indispensabile in questo caso evitare l'ossidazione del cromo, elemento cruciale per la protezione dalla corrosione.
  • Per l'acciaio: miscele Ar-CO2, Ar-Oo Ar-CO2-O2. Il tenore di elementi ossidanti può arrivare fino al 18%. Il potere ossidante dell'ossigeno è maggiore di quello della CO2. L'ossigeno svolge inoltre un ruolo tensioattivo, permettendo una migliore adesione del cordone (bagnatura) e una minore viscosità del bagno di fusione. La conseguenza è una velocità di avanzamento in orizzontale più elevata ma, al tempo stesso, ciò causa anche una maggiore difficoltà nel gestire il bagno durante la saldatura in posizione.

Per la saldatura con filo animato, il tenore di elementi ossidanti è un elemento critico. Questi contribuiscono infatti direttamente alle perdite di elementi di lega aggiunti nel flusso del metallo d'apporto. È opportuno quindi rispettare le specifiche del metallo d'apporto in termini di utilizzo della corretta miscela. Generalmente, in base al tipo di filo, è possibile utilizzare miscele di classe  M20, M21 secondo ISO 14175 o, in taluni casi, anche CO2 pura.

Pregi e difetti delle saldature a filo continuo

I processi di saldatura MIG/MAG sono perfetti per i ritmi produttivi elevati: non dovendo sostituire l’elettrodo, garantisce altissima produttività. Anche la flessibilità è un altro aspetto determinante perché permette di saldare qualsiasi metallo.
I difetti principali derivano da un’errata regolazione dell’apporto termico: se troppo alto, provoca una penetrazione eccessiva e intagli marginali. Se, invece, la temperatura fornita è troppo bassa, può portare alla mancanza di fusione, rovinando la saldatura. Inoltre bisogna prestare particolare attenzione alla portata del gas di protezione che, se non si impiega nella corretta quantità, può portare alla formazione finale di porosità.
 

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